Los tres componentes de la aguja VABB se fabrican en el torno de cabezal deslizante tipo-suizo (Citizen L12-1M7). Esta máquina ofrece una precisión de posicionamiento de ±0,005 mm y una precisión de posicionamiento repetido de ±0,002 mm, capaz de completar operaciones compuestas que incluyen fresado, taladrado y torneado de roscas en una sola configuración de sujeción.

Tomando la punta de la aguja como ejemplo, se necesitan aproximadamente 30 minutos para fresar tres superficies curvas, lo que produce bordes cortantes-afilados. Una fresa cuadrada de extremo plano- de 0,4531-pulgadas se alimenta perpendicularmente a la trayectoria de corte durante el mecanizado para garantizar bordes de hoja sin rebabas.

Los códigos de producto, los números de lote y las líneas de graduación de profundidad están grabados en el exterior de las cánulas con muesca de muestra. Un marcador láser de fibra (marca JPT) realiza una ablación sin-contacto con una profundidad de marcado controlable de 10 a 20 μm para una identificación permanente y resistente al desgaste-.

A continuación se realiza el pulido con chorro de arena: se chorrean partículas de alúmina de malla 80 a 120 a 0,4 a 0,6 MPa para crear un acabado mate uniforme. Esto reduce el reflejo de la luz y aumenta la adherencia para recubrimientos superficiales posteriores.

El extremo frontal de la cánula de corte se ensancha para albergar la cuchilla de corte, mientras que el orificio interior trasero está achaflanado para permitir el paso del tejido sin obstrucciones. El torno asegura los tubos con accesorios especializados y las herramientas formadas completan el abocardado y el biselado en una sola pasada, asegurando una concentricidad menor o igual a 0,01 mm.

A continuación se realiza el fresado de ranuras longitudinales en la misma máquina; El ancho de la ranura coincide con el grosor de la hoja con una tolerancia de ±0,005 mm para garantizar un movimiento alternativo suave y sin atascos de la hoja de corte.

Todas las piezas de acero inoxidable se sumergen primero en una solución de ácido cítrico al 10%-20% a 60 grados para pasivarlas. Esto elimina el hierro libre y forma una película de óxido rica en cromo-, lo que mejora la resistencia a la corrosión de 3 a 5 veces más que el material no tratado.

A continuación se realiza el electropulido, utilizando una mezcla de ácido fosfórico-sulfúrico como electrolito a una densidad de corriente de 0,5 a 1,0 A/cm². La disolución anódica elimina los picos microscópicos de la superficie, lo que reduce la rugosidad de la superficie Ra de 0,8 μm a menos de 0,1 μm. Los ejes de las agujas pulidas exhiben un coeficiente de fricción reducido, lo que minimiza el traumatismo en el tejido del paciente.

Después del electropulido, los componentes se someten a 15 minutos de limpieza ultrasónica de 40 kHz en agua desionizada para eliminar el líquido de pulido residual y las partículas. Luego, las piezas se secan en una sala limpia Clase 10000 y se sellan al vacío-dentro de bolsas de PE de doble-capa.

El muestreo por lotes se realiza para pruebas de contaminación de partículas (recuento de partículas mayor o igual a 10 μm menor o igual a 100 partículas/ml) para verificar el pleno cumplimiento de las especificaciones ISO 13485.